お問い合わせ　

SAMURAIで
日本のすべての溶接現場を
次のステージへ。
既存のロボット溶接ラインに後付けできる
溶接品質管理ロボットビジョン | SAMURAI Analyzer for Welding

溶接現場が長年抱え続けてきた「属人化」という難問。
経験と勘に支えられてきたロボット条件設定、人手がかかる検査・確認作業。
2030年以降の労働力危機を前に、既存設備を活かしながら、溶接品質管理の効率化を支援します。


なぜ、従来のロボットビジョンやAIでは現場を守れなかったのか？
❶「事後検査」という手遅れ
終了後の外観確認だけでは、不良の発生そのものは防げません。発見時には、すでに廃棄や手戻りが起きていることも少なくありません。
❷「アーク光」という物理の壁
一般的なカメラは、強いアーク光や現場環境の影響で安定監視が難しいことがあります。画像が不安定だと、異常の早期把握にも限界があります。
❸確認・対応に時間がかかる
波形モニタなどで異常を把握できても、その後の確認や対応には時間と経験が必要です。熟練工の判断に頼る場面も多く、調査や再調整が現場の生産性を奪っています。
❹「大がかりな導入」によるコスト負担
高性能ビジョンは、ライン改修や高額設備が前提になりがちです。初期費用や立ち上げ負荷が大きく、「今すぐ、無理なく導入したい」に応えにくいのが実情です。
❺「終わらない追加学習」という運用の壁
部品や環境のばらつきにより、従来のAIは品種変更や環境変化のたびに追加学習が必要になりがちです。手離れしにくく、運用負荷と改修コストが膨らみます。

後付けで、既存ラインを“止まりにくい品質管理ライン”へ。
SAMURAI Analyzer for Welding は、既存のロボット溶接ラインに後付けできる品質管理ロボットビジョンです。
今ある設備を活かしたまま、溶接現場の確認・調整・判断業務を支援します。
　
① 見えにくい現場を、見える化
強い光や環境変化の影響を受けやすい溶接現場でも、状態確認を支援。人の目だけに頼らない品質管理を可能にします。
② 確認・判断をサポート
溶接中の状態をもとに、異常時の確認や調整作業を支援。熟練者に依存しがちな判断業務の負担を軽減します。

③ 導入しやすい後付け型
大がかりな設備改修を抑え、既存のロボット溶接ラインへの導入を支援。スモールスタートしやすく、現場負担を抑えた品質管理を実現します。

既存データの活用にも対応予定
現場で取得している各種データと組み合わせることで、品質管理の振り返りや改善活動を支援します。
BENEFIT

2週間で、既存ロボットラインが生まれ変わる。

①異常時の確認・対応がスムーズになる

溶接中の状態を見える化
溶接中の様子を画像で確認できるため、異常時の状況把握や確認作業をスムーズにします。

異常時の確認・調整を支援
異常発生時の状況を確認しやすくし、現場での調整・再確認・判断をサポート。熟練者に依存しがちな対応業務の負担を軽減します。

② ロボット溶接の負担をまとめて軽減
溶接中の状態を確認しやすくすることで、異常時の確認・調整・再確認にかかる負担を軽減します。

属人化の軽減
条件設定や異常時の対応を確認しやすくすることで、熟練者に依存しがちな作業の標準化を支援します。
確認・対応時間の短縮
異常時の状況確認や再調整をスムーズにし、現場の対応スピード向上を支援します。
手戻り・確認コストの削減
異常時の確認や再調整にかかる工数を抑え、手戻りや検査負担の軽減を支援します。
生産性向上
確認・調整にかかる時間を抑えることで、ライン停止や手戻りの削減を支援します。

③いまのロボットラインのまま、カメラを「後付け」するだけ
最短2週間で稼働開始
既存のロボット溶接ラインを活かしながら、現場に合わせて導入可能。大がかりな設備改修を抑え、短期間での運用開始を支援します。

既存設備を活かしたスモールスタートに対応します。

④説明できない品質をなくす

確認記録をログ・画像・動画として残すことで、品質保証や監査対応に活用しやすくなります。
ログ記録
溶接時の確認記録を残すことで、後から状況を振り返りやすくします。
画像記録
異常時の状況を画像で残し、品質確認や社内共有に活用できます。
動画記録
溶接時の映像を保存し、後から確認・共有できるようにします。。
すでに日本のものづくりの最前線が動き出しています。
導入企業
日本を代表する製造業各社に導入いただいています。
「不良が出た際の確認や条件調整に時間がかかっていました。現場で状況を確認しやすくし、対応を早められる仕組みが必要だと感じています。」
— 自動車部品メーカー・溶接工程
「アーク光に阻まれていた溶融池が、目視で確認できたことに驚きました。定量的な数値評価や自動検知も可能になり、現場の『勘』を『データ』に変える溶接DXの実現を確信しています。」
— 家電メーカー・溶接工程
「今まで見えなかった部分が確認でき、さらに数値データとして把握することができるので、大幅な精度向上が実現できました。引き続き検証を重ね、リアルタイムでの異常検知を現実のものとし、省人化による精度の高い量産化に辿り着くことがゴールですね！」
— 製造業・生産技術
2030年に間に合わせるために。
日本の溶接ラインを、次の品質管理へ。
今ある設備を活かしながら、現場の確認・調整業務を進化させる決断を。